หมวดสินค้า : หมวด หินเรซิ่น

1.Vetrified Grinding Wheel

Grinding  with  superabrasives  is  a  procedure  in  which  the  cutting  part  of  the  abrasives  consists  of  a  large  number  of  non-uniformly  distributed  cutting  edges.  These  cutting  edges   are  formed  using  superabrasive  grit.  Superabrasiveparticles  are  bonded  into  the  abrasive  ring  of  the  grinding  tool  together  with  certain  fillers  using  phenol – formaldehyde  or  polyimide  resin.  The  abrasive  ring  on  the  grinding  tool  core,  which  provides  appropriate  strength  and  rigidity,  reduces  vibrations  and  the  heat.

                Basic  grinding  factors

• Workpiece ;  material,  shape,  hardness   
• Type  of  drinding
• Grinding  tool;  appropriate  shape  and  core,  appropriately  selected  components  of  the  abrasive  ring
• Dressing  of  the  grinding  tool
• Cooling  and  lubrication
• Type  and  condition  of  the  grinding  machine

                The  efficiency  and  cost-efficiency  of  grinding  with  superabrasive  grit  are  affeced  by  all   the  above  factors.           
                This  catalogue  focuses  primarily  on  the  correct  selection  of  grinding  tools,  as  well  as  on  the  interactions  and  our  recommendations  regarding  other  factors.

Superabrasive  grit            
                Various  types  of  CBN  and  diamond  grits  are  used  as  superabrasives  in  grinding  tools.  
                Some  samples  are  shown  on  the  pictures  below

Synthetic  diamond	Cubic  boron  nitride

In  comparison  with  standard  abrasives  (aluminum  oxide,  silicon  carbide),  CBN  and  diamond  grits  are  distinguished  by  greater  hardness  (H),  wear  resistance  and  thermal  conductivity.

As  the  hardest  abrasive  material,  diamond  grits  are  used  in  the  production  of  grinding  tools  for  grinding  and  finishing  tungsten  carbides,  combinations  of  tungsten  carbides  with  steel  and  tools  made  of  Polycrystalline  diamond,  ceramics,  etc.
CBN  grits  are  the  second  hardest  abrasive  material,  but  have  a  greater  thermal  stability  than  diamond  grits.

  They  are  suitable  for  working  high-speed  steels,  chromium  steels,  cementing  steels,  steels  for  hot  and  cold  treatment  and  steels  for  ball  bearings.  The  majority  of  superabrasives  in  the  production  of  resin  bonded  grinding  tools  are  coated  with  a  metal  coating  which  provides  them  better  retention  in  bond  matrix  and  teat  transfer  from  the  abrasive  grit  to  its  surroundings.
 Diamond  and  Cubic  Boron  Nitride  (CBN)  are  resistant  to  wear  and  are  the  hardest  abrasives  available  today,  suitable  for  materials  that  cannot  be  ground  with  conventional  abrasive  wheels.  Both  Diamond  and  CBN  abrasives  have  similar  structures.  Diamond  consists  of  pure  carbon;  CBN  is  composed  of  boron  and  nitrogen.  Despite  their  physical  relationship,  their  behavior  differs  in  application.
Type  of  materials  can  be  machined  by  Diamond  and  CBN  grinding  wheels

Application  of  Diamond  and  CBN  grinding  tools

4
                The  grit  size  determines  the  stock  removal  rate  and  the  surface  finish  of  the  workpiece.  Coarse  grit  gives  high  stock  removal  rates,  fine  grit  improves  finish  with  reduced  stock  removal  rates.  The  standard  grit  sizes  for  Diamond  and  CBN  are  shown  in  this  table,  together  with  FEPA  standard  and  other  grit  size  designations.  The  FEPA  standard  is  for  both  Diamond  and  CBN  wheels.  The  code  letter  ‘D’  represents  Diamond  and  CBN  is  represented  by  the  prefix  ‘B’

Selection  of  superabrasive  grit  size            
                The  size  of  abrasive  grits  determines  the  effect  of  grinding.  The  most  cost-effective  choice  is  the  coarsest  granulation  that  still  achieves  the  required  surface  finish.  If  a  greater  amount  of  materials  needs   to  be  removed  during  grinding,  a  combination  of  coarse  grinding  and  finish  grinding  is  the  most  cost-effective.               
                In  the  table,  grit  size  according  to  the  FEPA,  US  ASTM  and  ISO-R565-1972  standard  are  stated  for  comparison,  To  simplify,  one  can  view  the  sizes  according  to  the  FEPA  standard  as  approximately  corresponding  to  mean  grit  size  in  microns  (D126  is  approx.  0.126  mm),

All  quality  characteristics  of  the  grinding  tool  are  determined  by  the  workpiece   type  and  material,  grinding  method  and  the  grinding  machine,  while  the  abrasive  grit  size  is  selected  on  the  basis  of  the  required  grinding  depth  and  surface  quality.

The  table  applies  to  the  grinding  of  tungsten  carbides  K20  and  HSS-64  HRc.          
                As  shown  in  the   table,  CBN  grit  size  for  grinding  must  be  2-3  grades  smaller  in  order  to  achieve  the  same  surface  quality  as  with  diamond  abrasives.  The  achieved  surface  quality  also  largely  depends  on  the   grinding  procedure,  specific  material  removal   rate,   workpiece  material  and  cooling.
Hardness              
                Hardness  is  a  characteristic  of  vitrified  wheels

Bonds    
                Diamond  and  CBN  grinding   wheels  are  manufactured  to  a  high  standard  in  various  bond  types – Vitrified,  Resin,  Metal  and  Electroplated.  The  bond  type  is  selected  according  to  the  grinding  requirements.     

      1.  Vitrified  bond               
                Vitrified  grinding  wheels  give  good  stock   removal  and  are  more  suited  to  high  operating  speeds  (40-60m/sec)  using  pressure  coolant.  Diamond  vitrified  wheels  are  excellent  for  grinding  Polycrystalline  diamond  tools.  CBN  vitrified  products  are  excellent  for  grinding  hard  steels  and  irons.  Vitrified  wheels  are  manufactured  in  a  limited  range  of  sizes  and  shapes.       

        2.  Resin  bond     
                Resin  bond  grinding  wheels  give  good  stock  removal  rates  and  are  free   cutting.  Resin  bond  wheels  are  commonly  used  for  grinding  tungsten  carbide  and   combinations  of  carbide  and  steel.  CBN  resin  wheels  are  excellent  for  grinding  high  speed  steel  alloys.     

         3.  Metal  bond    
                Metal  bond  wheels  are  more  wear  resistant  than  resin  bonded  types,  harder  in  operation  and  ideal  for  use  in  an  abrasive  environment.  They  should  always  be  used  with  coolant  to  avoid  component  damage.     

4.  Electroplated  bond      
                Electroplated  wheels  have  only  a  single  layer  of  Diamond  or  CBN,   are  very  free  cutting  and  give  high  stock  removal  rates.  Wheels  made  by  this  process  do  not  maintain  their  performance  over  long  grinding  periods.  The  system  does  allow  special  profile  wheels  to  be  manufactured  at  relatively  low  cost.
Bond  types  used  in  wheel  production

Bonds  Application  Guide

This  is  the  ratio  of  Diamond  or  CBN  to  the  volume  of  the  abrasive  section  of  the  wheel.  The  correct  selection  of  concentration  is  very   important  as  it  affects  the  speed  of  cut,  the  surface  and  finish  achieved,  the  durability  of   the  wheel  and  its  cost.  Our  staff  are  always  available  to  offer  advice  on  the  requirement  for  your  particular  application.       
Correspondence  Chart  of  Concentration  in  %  and  carat/cm3           

The  selection  of  the  concentration  depends  on  different  factors  and  can  be  outlined,  as  followed :             
Low  concentration  (50%)  is  used  in  the  wheels  with  the  microgrit  size  D35  and  finer. 
Medium  concentration  (75% : 100%)  is  used  in  most  grinding  operations,  in  wheels  with  the  layer  grit  size  from   D126  to  D64,  also  in  cup  wheels  with  the  wide  abrasive  layer  (7-20mm.) 
High  concentration  (125-200%)  is  used  in  the  following  cases :             
                •  in  wheels  with  the  grit  size  D151  and  higher – to  increase  the  quantity  of  the   grains  and,  thus,  to  reduce  working  load  on  each  grain ;          
                •  in  wheels  with  a  small  outer  diameter  (D<50  mm) -  to  increase  the  quantity  of  the  grains  in  the  grinding  zone;  in  profile  grinding  wheels  for  better  profile  (form)  maintenance;  in  cup  wheels  with  the  abrasive  layer  width  5  mm  and  less.

Superabrasive  grit  concentration 
                The  concentration  should  be  selected  with  respect  to  the  grinding  procedure.   
                Low  concentrations  are  recommended  for  fine  abrasive  grits,  large  contact  surfaces  between  the  abrasive  and  workpiece  and  in  manual  grinding;  high  concentrations  are  more  suitable  for  coarse  grits,  small   contact  surfaces  and  whenever  large  profile  stability  of  the  grinding  tool  is  required.           
                This  is  expressed  as  the  quantity  of   diamond  cubic  boron  nitride  grits  in  carats/cm3  of  the  abrasive  ring  (1 ct = 0.2  g).      The  diagrams  show  the  volume  percentage  of  superabrasive  grit  in  the  abrasive  ring.

Core  material     
                Choice   of  wheel  core  material  is  important  as  it  can  affect  the  wheel  performance.  Core  materials  can  influence  heat  dissipation,  vibration  suppression  and  dynamic  strength  of  the  tool.  Selection  available – phenolic  resins,  which  can   be  filled  with  aluminium  or  abrasive,  or  solid  metals  such  as   aluminium  or  steel.

Best

Abrasive  Ceramic  Base -  This  material  has  the  same   mechanical  properties   as  alumina – bakelite  and  is  suitable  primarily  for  less  demanding  applications  and  smaller,  heat  generated  during  grinding  are  dissipated  quickly.  They  are  used   in  the  dry  grinding  applications  in  the  Cabide  Dies  Industries.  For  example  grinding  wheel  1A1  shapes  (up  to  D=200mm).  It  can  also  be  used  when  full  wear/use  of  the  diamond  ring  is  desired.     
Duraluminium -  A  heavier  material  which  should  be  used  when  more  stable  bases  are  needed.   It  provides  good  mechanical  strength  and  also  better  heat  removal   than  alumina – bakelite.  They  are  best  suited  for  the   used  in  CNC  grinding  applications. 
Steel  Base  -  Steel  bases  are  significantly  heavier  than  the  other  four  types  of  materials.  They   are  used  whenever  good   mechanical  properties  need  to  be  ensured  even  with  thin  abrasives,  for  example  cutting – off  wheels  (1A1R).               
Bakelite  Base -  A  lighter   material  with  very  good  vibration  dampening  properties.

RECOMMENDATIONS  AND  TIPS  FOR  SELECTING
OPERATING  PARAMETERS
Apart  from  a  correct  selection  of  grinding  tool  type  and  quality,  it  is  important  to  observe  recommendations  on  peripheral  speeds,  which  are  given  is  the  table  below  (along  with  ipm)  for  optimum  grinding  with  World  Diamond  Superabrsive.
Recommended  peripheral  speeds 

Diagram  for  determining  grinding  tool  rpm
 

Grinding  tool  diameter  (mm)

Table  Wheel  Peripheral  Speed

Dressing  of  grinding  tools  and  opening  of  the  structure     
                If  the  grinding  parameters  are  not  optimal,  the  abrasive  ring  wears  unevenly.  
Vitrified  bonded(SiC)  grinding  tools  G-K  are  used  for  dressing.  Their  grit  size  must  be
one  grade  coarser  than  that  of  the  superabrasive  grits,  which  are  dressed.  Both  grinding               
tools  here  revolve  in  the  same  direction, whereby  the  peripheral  speed  of  the  SiC  grinding          
tool  is  15-25  m/s,  and  that  of  the  superabrasive  grinding  tool  is  lower  by  half.  Grinding              
tools  with  abrasive  rings  on  the  face  can  also  be  dressed by  rubbing  them  against  SiC 
160-180 abrasive  grits,  which  are  applied  onto  a  flat  metal  or  glass   surface.    

                This  reopens   the  surface  of  a  dulled  grinding  tool,  even  though  the  grinding  tools  are  already  self-sharpening  when  correctly  used.  The  structure  of  dulled  grinding  tools  can  also  be  opened  using  a  grinding  stone,  which   is  enclosed  with  the  grinding  tool.  A   wet  grinding  stone  is  pressed  against  the  rotating  grinding  tool  by  hand.  Resin  bonded  CBN  grinding  tools  for  flat  surface  grinding  of  hardened  steels  are  sometimes  also  dressed  by  grinding  into  soft  steels  at  a   peripheral  speed  of  approx.15  m/s

Shape  Description             
FEPA – IDENTIFICATION  CODE  FOR  DIAMOND  OR  CBN  WHEEL  SHAPES             
With  the  exception  of  “SPECIALS”  wheels  for  tool  and  cutter  grinding,  Please  reference  to  the  Woodworking  and  Plastics  industries  catalogue.  World  Diamond  Superabrasive  wheels  are  produced  to  FEPA  Standard  Shapes  and  Sizes.

CORE  SHAPESHAPE  OF  ABRASIVE  SECTION

1	9		A	D	FF	L	Q
2	11		AH	DD	G	LL	S
3	12		B	E	H	M	U
4	14		C	EE	J	P	V
6	15		CH	F	K	Q	Y

LOCATION  OF  ABRASIVE  SECTION

1-Periphery	3-Both  Sides	7-Part  of  Side
	4-Inside  Bevel  or  Arc	8-Throughout
2-  Side	5-Outside  Bevel  or  Arc	9-Corner
	6-Part  of  Periphery	10-Annular

                                                                                               
MODIFICATION

B-Drill  and  Counterbore	T-Threaded  Hole	SS-Segmented  and  Slotted
C-Drill  and  Countersunk	P-Relieved  One  Side	Q-Inserted
H-Plain  Hole	R-Relieved  Two  Side	V-Inverted
M-Holes  Plain  and  Threaded	S-Segmented  Abrasive  Section	Y-Inserted  and  Inverted

*V = Vitrified Bond Wheels                                *R = Resin Bond Wheels                                      *M = Metal Bond Wheels
*VD = Vitrified Diamond Wheels                      *VB = Vitrified CBN Wheels

Shapes of grinding tools
                These are designated according to EN 13236 and FEPA standards.  Selection of the most rigid types is recommended, as massive cores are less sensitive to impact and prevent vibrations.  Also, cup shapes are better for face grinding than wheel shapes.

The following manufacturers/users are responsible for safety during grinding:
Grinding tool manufacturer
                The grinding tool manufacturer must manufacture a safe tool, which is achieved through a correct selection of raw materials, a correct technological manufacturing procedure and the required product control:

• safety control (at increased peripheral speeds, cracks)
• quality control (dimensions, hardness, runout and balance)

                Control methods are prescribed by the ISO 9001 : 2000 EN13236 and FEPA international standards, as well as World Diamond Superabrasive’s internal standards.
                The following must be marked on grinding tools by the manufacturer:

• Logo (Trade mark)
• Product dimensions
• Quality (type and size of abrasive grit, bond quality and concentration)
• Max. peripheral speed
• Safety warning regarding tool use:

Most frequent markings on grinding tools:

Grinding machine manufacture

The grinding machine manufacturer must ensure a stable machine installation and strength of the protective housings.

The strokes and displacements must be set so that the required product accuracy can be achieved.  Instructions for correct and safe use of the macine must also be prepared.